ACTIVIDAD

1.Investiga y escribe que es un proceso de fabricación
2.Consulta y explica los siguientes procesos de fabricación:
  a. El vidrio
  b. El papel
  c. Chocolate
  d. Zapatos
  e. Cartón
-Insertar vídeo e imagen de cada uno

 SOLUCIÓN:

1. Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos de entrada (conocidos como factores) pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que se incrementa su valor.

2. a. El vidrio:
Para la producción moderna de una gran variedad de vidrios se emplea una mezcla de materias primas que se introducen en un depósito llamado tolva.
Los ingredientes se funden en un horno para obtener cristal líquido (entre 1.500 y 2.0000 C). El fuego lo mantiene caliente y fluido.
El flujo de cristal fundido varía según se desee que sea el grosor de la lámina final.
El vidrio flota sobre el estaño a 1.0000 C. En este depósito se va enfriando y solidificando.
El vidrio es ahora pegajoso y viscoso, pero tiene la suficiente consistencia como para desplazarse por estos rodillos. Este horno-túnel vuelve a calentar el vidrio sin llegar a fundirlo. 
 Se deja enfriar lentamente para que no se agriete. El resultado final almacena láminas de vidrio de unos tres metros de ancho. Un diamante corta el cristal.

 b. El papel

El papel se fabrica con las fibras de celulosa que hay en la madera. Cuando esa fibra se utiliza por primera vez se llama fibra virgen y cuando a través del reciclaje la recuperamos y la volvemos a utilizar como materia prima para fabricación de papel la llamamos fibra reciclada. Pero en realidad se trata de la misma fibra en momentos diferentes de su ciclo de vida

Partiendo de la madera, primero se separan las fibras (unidas por una especie de pegamento denominado lignina) “moliendo” la madera o disolviendo el pegamento con calor y productos químicos. Algo parecido a lo que hacen las avispas, que mastican la madera y hacen una pasta con la que construyen sus nidos de papel.

Para fabricar el papel, las fibras de celulosa -vírgenes o recicladas- se mezclan con agua en un gran recipiente llamado pulper, y esa mezcla pasa a la máquina papelera. En la máquina, la mezcla de agua y fibras se coloca sobre una larga banda conducida por rodillos. A continuación se va retirando el agua por varios procedimientos: gravedad, vacío, presión y secado. Y finalmente obtenemos una enorme hoja de papel, que se enrolla para formar una bobina.

Una moderna línea de producción de papel puede llegar a medir 200 metros de largo y ocupar un espacio tan grande como dos campos de fútbol. Tiene más potencia que 500 coches juntos. Tiene hasta 5.500 km de cables, 100 km de tuberías y cientos de válvulas. Es totalmente automática y se maneja con hasta 50 pantallas y teclados de ordenador. Cientos de sensores y escáneres de última generación se ocupan de los procesos de control.

Los productos papeleros, una vez utilizados, se recogen para reciclar a través de la recogida selectiva municipal (contenedor azul, puerta a puerta comercial y puntos limpios) y de la recogida que realizan operadores privados en grandes superfícies de distribución, industrias, imprentas, etc.

Todo ese papel y cartón va a los almacenes de las empresas del sector de la recuperación donde recibe un tratamiento consistente en su clasificación, acondicionamiento y enfardado.

Finalmente, las fábricas papeleras compran ese papel y ese cartón y lo reciclan, utilizándolo como materia prima para fabricar papel y cartón reciclado.

El papel usado recuperado entra en la fábrica de papel por cintas transportadoras. Se mezcla con agua en el pulper y se agita. Las fibras de papel se separan de las grapas, plásticos... y pasan a la máquina papelera para convertirse en papel nuevo.

c. Chocolate

El proceso de elaboración del chocolate pasa por varias etapas que te las contamos a continuación:

1. Tratamiento del cacao: Después de que los agricultores recogen el cacao, lo abren y lo dejan entre dos y ocho días para que se fermente a temperatura ambiente. Cuando se ha fermentado se separan las semillas y se colocan al sol para que se sequen, proceso que dura entre dos y tres días.

2. Mezcla de ingredientes: Para preparar el chocolate se utiliza el licor de cacao sin filtrar. A ese líquido se le añade el azúcar y la leche sólida (si se trata de chocolate con leche), mezclándolos en una máquina durante un período entre 8 y 36 horas. Después se añade la lecitina y la manteca de cacao para obtener una mezcla homogénea y cremosa.

3. Templado: Es el proceso de enfriamiento del chocolate que se realiza por varios subprocesos según el uso al que se destinará.

4. Moldeado: Se utiliza solamente para la elaboración del chocolate de barra. Para ello se emplean moldes precalentados en los que se vierte la mezcla en estado líquido. El molde vibra a cierta amplitud y frecuencia para crear la viscosidad adecuada.

5. Almacenado: Una vez que está listo el chocolate se almacena para el siguiente proceso.

6. Empaquetado: El chocolate listo se empaqueta en papel aluminio o en plástico diseñado especialmente para su conservación.

Posteriormente se tuestan a una temperatura que oscila entre los 120°C y los 170°C. Después se parten las semillas tostadas, se pasan por rodillos de acero que las convierten en licor de cacao. La manteca de cacao se obtiene filtrando este líquido para retener las partículas de cacao que luego se usan para preparar el cacao en polvo.

d. Zapatos

1. Lo primero que se hace, es un molde de hierro, plastico u otro material para cada pieza del zapato.  Antiguamente esto se hacia a mano, de forma artesanal y siguiendo patrones que la experiencia iba aportando al fabricante, a base de prueba error se conseguían moldes para la horma interior del zapato que aportaban más o menos comodidad. Hoy día en la fabricación de zapatos gracias en parte al avance tecnológico y científico y con herramientas de diseño como los programas CAD/CAM se consiguen prototipos de horma que se pueden probar con ingeniería inversa, apartándolos a la ergonomía del movimiento del pie, estudiando en profundidad las formas y materiales más adecuados para cada componente del revestimiento del calzado.
2. Una vez se tenga el molde, se procede a cortar el material con el que se confeccionaran las piezas, estos pueden ser, lona, cuero, entre otros.
   Antiguamente, el artesano zapatero cortaba manualmente cada pieza que componía el zapato, escogiendo con minuciosidad la parte de la hoja de piel que convenía más para cada pieza, incluso la piel mejor curtida tiene zonas mejores y peores, así este proceso tenia una gran importancia y era le que mayor valor podía aportar al zapato una vez terminado. La dirección en que se extiende la piel también es otro factor a tener en cuenta, por su patrón debería cortarse longitudinalmente o transversalmente, de lo contrario el zapato podría perder su solidez. Los cortadores de piezas son los que muchas veces consiguen la verdadera magia del calzado artesanal contribuyendo de forma sustancial a la belleza y solidez del zapato, ya que su trabajo es el de elegir y cortar los trozos de piel, siendo este puesto solo apto para manos expertas en lo referente a tonalidades, peso, humedad y flexibilidad de la piel.
3. Una vez que las piezas están cortadas, se preparan para el proceso de cosido.
   Las piezas que conformarán el zapato deben prepararse antes del cosido, una vez cortadas todas las piezas que deben estar agrupadas por tamaños, no nos olvidemos de las tallas, se pintan unas guías que indican donde se deben realizar las costuras. El cuero es un material más duro que la tela por ello el cosido si es realizado a mano es mucho más laborioso, al coser la piel de las piezas que conformaran el empeine suelen utilizarse dos agujas para que el proceso sea un poco más fácil. A veces las piezas ya están precosidas a maquina para que luego el patrón del cosido a mano sea más fluido dando como resultado un acabado perfecto.
4. Ha llegado la hora de unir las piezas del zapato, todo un arte !
   Las piezas de cuero más comunes en todos los zapatos suelen ser el empeine, la lengueta, el talón, las palas y el forro interior, estas partes deben ir cosidas firmemente para aportar durabilidad y debe hacerse de forma refinada para aportar belleza al conjunto. Existe una gran variedad de construcción del calzado: el montado convencional, el cosido blake, el san crispino, el cosido guante, el strober, el goodyear, el kiowa, el vulcanizado y el de inyección directa al corte. El proceso de unión de las piezas suele hacerse con maquinas especiales de coser piel que pueden ofrecer diferentes patrones de cosido dejando un acabado uniforme.
5. Ya en este nivel, se procede a colocar los ojales, realizar costuras de embellecido, montar forros y aparado del calzado.
   El aparado del calzado podríamos entenderlo como el montado de todas las piezas que conforman la parte superior del zapato, las aparadoras y aparadores dan forma al zapato al ir uniendo todas las piezas, cosiendolas o pegandolas según se precise. Cuando nos preguntamos cómo se hacen los zapatos, posiblemente quien mejor nos lo podría responder sería un aparador o aparadora de calzado ya que son ellos quienes dan forma tridimensional al diseño, a los cortes de piel, mediante un proceso totalmente artesanal, muchas veces, y por la experiencia adquirida un buen aparador es capaz de realizar verdaderas obras de arte en cada zapato.
6. Preparación del zapato para unirlo a la suela
   Aquí, se ensambla, se monta y se realiza el acabado del calzado, juntando las plantillas o avíos, una vez esto se realiza, se procede a colocar sobre la horma la punta del zapato, para coser los lados y montarle el talón. Una vez todo esto esta listo siempre pueden quedar sobrantes de piel tras el proceso, por ello es importante realizar una revisión a fin del localizar estos fallos y subsanarlos bien rebajando con una cuchilla o lijando a fin de que ningún defecto pueda afectar a la comodidad del zapato.
7. Estabilizado del material mediante calor.
   Se pasa por los hornos, que se encargan de estabilizar las hormas, luego se lija (carda), toda la piel que se debe adherir a la suela para aplicarle pegamento. Este proceso tiene su importancia ya que en gran medida es el responsable de que la unión entre dos piezas de distintos materiales permanezcan unidas a lo largo de la vida utíl del calzado. Los adhesivos o colas para calzado tienen tres características diferenciadoras: la viscosidad, el tiempo en abierto ( esto es, el tiempo máximo en el cual las dos piezas a pegar pueden interpenetrarse correctamente) y por último la velocidad de evaporación del componente. Con los hornos se consigue manejar de una manera optima las temperaturas que afectan a estas características de los adhesivos.
8. Proceso de pegado de la suela al cuerpo del zapato
    En la fabricación de zapatos se utilizan distintos tipos de adhesivo, dependiendo fundamentalmente del material de la suela se utilizará uno u otro. Por lo general se aplica el ahesivo sobre las dos superficies a unir, se deja secar durante un tiempo estimado y despues se realiza la unión de las dos piezas siempre dentro del tiempo en abierto de la cola, algunos ahdesivos permiten la reactivación del adhesivo alcanzando una determinada temperatura. Se unen ambas superficies y se prensa.
9. La suela es prensada.
   Normalmente después del proceso de pegado que suele realizarse en dos pasos, primero un pegado simple y luego uno con calor que provoca una reactivación del adhesivo, se procede al prensado con una maquina que prensar que con un mecanismo habitualmente hidráulico aplica presión en las zonas donde se ha realizado la unión para conseguir un resultado de pegado duradero.
10. Proceso de cosido de la suela.
    En determinados zapatos con el proceso de pegado y prensado ya tendríamos el par listo, pero en este post estamos hablando de zapatos artesanales y el cosido final del cuerpo del zapato a la suela es fundamental en este tipo de calzado. Tenemos que decir que los tipos de cosido más habituales son el "blake welt" y "Goodyear welt" por su terminología en ingles.
    En el proceso Blake welt el cosido está hecho por dentro del zapato, haciéndolo imposible de realizar a mano, se realiza con una maquina a tal efecto, la parte superior del zapato se une por debajo de la plantilla y se cose hasta la suela. Un único cosido une todas las piezas.
    El proceso Goodyear welt es el más antiguo y puede realizarse tanto a mano como con unas máquinas diseñadas a tal efecto, este proceso de cosido se realiza utilizando una entresuela que se cose a la plantilla y luego a la suela, todos estos tipos de cosido tienen sus pros y sus contras, este por ejemplo al utilizar capas extra suele ser más duradero pero por la misma razón también es menos flexible que un Blake welt.
    Por último añadir otro proceso de cosido realizado en España por la marca Fluchos, este es totalmente artesanal y vendría a ser el intermedio entre un cosido Blake welt y un Goodyear welt. El cuerpo del zapato se une a la suela mediante un doble cosido a mano externo que disipa las desventajas de los dos tipos de cosido anteriores, manteniendo la flexibilidad de la suela al no incorporar más componentes y aportando la durabilidad de un cosido artesanal.
11. Revisión de los zapatos antes de su acabado final.
    Se colocan las piezas por pares y tallas en filas o lotes, para revisarlas detalladamente, en este paso si se observa algún defecto en un zapato se desecha si el problema es grave o se repara si se puede. Tenemos dos pies, por ello necesitamos dos zapatos que formen el par, por ello se deben emparejar, un zapato para un pie derecho y otro para el izquierdo, al ser un produto artesanal y elaborado zapato a zapato estos tienen que ser lo más parecidos posible, ya que como habiamos expuesto con anterioridad en una misma pieza de piel, puede variar la textura, el dibujo, o incluso la tonalidad de color de la piel.
12. Se limpian y se les aplica productos para revitalizar el material con el que se han elaborado.
    Cuando la mayor parte del trabajo está ya realizado, queda pulir los detalles y en este artículo sobre la fabricación de zapatos paso a paso te explicamos como lo hacen. Ha llegado la hora de limpiar bien los zapatos, retirar residuos del adhesivo utilizado, lijar bien los bordes, en algunos casos de zapatos artesanales incluso se aplican tintes especiales para formar patrones muy artisticos.
13. Último paso, se hacen brillar los zapatos (si el material es cuero).
    Cuando nos referimos al acabado de la piel, generalmente nos referimos a los procesos por los que pasa la piel, previamente curtida, para conseguir un tipo concreto de textura, esto se ha conseguido en el paso en el que hemos elegido el tipo de piel, ahora toca darle brillo, sacando todo el potencial al material utilizando cremas a base de ceras u otros productos que por ejemplo pueden aportarle capacidades impermeabilizantes.
    
    
    
    
    
    
    
    
    e. Cartón
    El cartón es relativamente barato de fabricar por lo que lo hace un material conveniente para empaquetar y enviar productos. También se utiliza para algunos muebles y cosas prefabricadas. Las fibras largas y fuertes utilizadas para fabricar cartón facilitan que pueda ser reciclado varias veces.

    Materia prima cruda

    Los pinos son la principal materia prima utilizada en la fabricación de cartón. Crecen con rapidez, y las fábricas de envases poseen miles de hectáreas dedicadas al cultivo y a la cosecha de los mismos. Las extremidades son desechadas y los troncos enviados a una fábrica de pasta. También se utilizan materiales reciclados.

    El proceso Kraft

    Carl F. Dahl perfeccionó el proceso de fabricación de papel al cual llamó el proceso de Kraft, término que deriva de la palabra alemana kraft, que significa fuerte. Los troncos de los árboles se rompen en pequeños pedazos y se colocan dentro de una bomba trituradora, que es un tanque de alta presión que disuelve la lignosa, la cual une las fibras de madera. Las fibras se limpian y se refinan. Posteriormente se envían a través de una máquina Fourdrinier utilizada para fabricar el papel.

    Máquina de corrugado

    Una máquina de corrugado mide usualmente 300 pies (91,4 m) de largo. Utiliza rodillos pesados para ondular el papel. Cuenta con rodillos de precalentamiento y rodillos de ondulación, que están cubiertos con estrías o rebordes que doblan el papel para convertirlo en cartón corrugado.

    El encolado

    El cartón ondulado se coloca entre dos hojas de papel kraft. La estación de encolado simple utiliza un conjunto de rodillos y cola de almidón para fijar la primera hoja de papel kraft. La otra hoja se pega mediante otro conjunto de rodillos llamados estación de encolado de doble respaldo, también usando cola de almidón.

    Los espacios en blanco de caja

    Las hojas grandes de cartón, llamadas espacios en blanco de caja se eliminan del cartón corrugado con una cortadora. Las piezas se envían a una máquina llamada flexo, que es la abreviatura de máquina flexográfica, la cual devuelve el producto acabado, es decir, una caja.